项目团队通过使用智能制造信息库，实现对原材料库存实时状况、采购计划和生产需求的精准把控，以及各个环节的紧密协同，极大地提高了整体工作效率，为大桥的顺利建造筑牢了坚实基础 。

项目团队采用了由预处理生产线、数控切割机、智能套料软件、BIM及信息系统以及网络共同构成的板材智能下料系统，实现了板材从原材料到成品部件的自动化生产流程，生产出的高质量部件被源源不断地输送至加工和配装环节，有力保障了整个桥梁制造过程的品质 。

在钢桁梁的制造过程中，项目团队创新性地采用了钢桁梁数字虚拟预拼装技术，攻克了安装精度匹配这一长期以来的技术难题。在钢桁梁节段预拼装环节，运用三维数字扫描虚拟预拼技术与实体匹配相结合的方式，犹如为施工安装配备了一把精准的“标尺”，不仅显著提升了节段安装精度，还大幅加快了施工进度。

通过与计算机辅助设计（CAD）和计算机辅助制造（CAM）软件的深度集成，项目团队成功实现了三维钻孔的同步推进，精确到毫米级，为大桥的合龙提供了极为关键的精度保证。

项目团队采用正交异性钢桥面板全熔透焊接技术以及接头板残余应力消除技术，有效控制杆件焊接变形，确保了钢桥面板和接头板在焊接过程中的稳定性和准确性。

花江峡谷大桥横跨贵州省安顺市关岭县和黔西南州贞丰县两岸，大桥下是北盘江花江段，大桥建成后，峡谷两岸的行车时间将由近1个小时缩短到2分钟。同时，该桥作为贵州省桥旅融合示范性项目工程，将通过建设“桥梁观光+桥梁运动体验+旅游服务”为一体的桥旅融合综合体，努力打造贵州桥旅融合3.0样板。作为六枝至安龙高速的重点控制性工程，花江峡谷大桥的建成将进一步完善贵州交通网络。